原材料選擇與預處理
制造始于優(yōu)質原材料篩選，常用高碳鉻軸承鋼、馬氏體不銹鋼等材料，需滿足高強度、高硬度及耐腐蝕要求。原材料經(jīng)下料后進入預處理階段：通過正火或球化退火消除內應力，優(yōu)化組織結構。例如，GCr15鋼需經(jīng)850℃保溫后油冷淬火，再經(jīng)180℃回火實現(xiàn)硬度58-62HRC，確保基礎機械性能。
精密加工與熱處理
滾珠絲杠核心加工環(huán)節(jié)采用"粗車-半精車-精磨"遞進工藝。粗車階段完成基本尺寸成型，半精車控制直徑公差在0.02mm以內。關鍵的熱處理貫穿全程：淬火采用中頻感應加熱技術，如直徑80mm絲杠通過2500Hz電源實現(xiàn)3-5mm淬硬層深度；回火處理消除淬火應力，穩(wěn)定尺寸精度。磨削工藝采用數(shù)控螺紋磨床，實現(xiàn)螺紋導程誤差≤3μm，表面粗糙度Ra≤0.4μm。
表面強化與功能處理
為提升耐磨性，實施雙重表面處理：先進行氮化處理形成0.2mm白亮層，硬度達HV1400以上；后采用鍍硬鉻工藝，厚度控制在5-10μm。特殊工況絲杠采用復合處理，如沉淀硬化不銹鋼經(jīng)固溶+時效處理，硬度達HRC40-46，兼具耐蝕性與尺寸穩(wěn)定性。
精密裝配與調試
裝配環(huán)節(jié)遵循"基面先行"原則：先安裝支撐單元，通過專用襯套實現(xiàn)軸承與絲杠的過盈配合；螺母預壓采用雙螺母結構，預緊力控制在額定動載荷的10%-15%。同軸度調整使用激光對中儀，確保絲杠與導軌的平行度≤0.01mm。最后進行空載跑合試驗，檢測反向間隙、定位精度等指標。
質量控制與檢測
全流程設置20余道檢測工序：采用三坐標測量儀檢測螺距誤差，圓度儀校驗軸向圓跳動，硬度計驗證表面硬度分布。成品需通過振動測試、溫升試驗及壽命測試，確保滿足C3-C5級精度標準，使用壽命達20000小時以上。
滾珠絲桿該制造工藝通過材料-工藝-裝配的協(xié)同優(yōu)化，實現(xiàn)了從微米級精度控制到百萬次疲勞壽命的可靠保障，支撐起數(shù)控機床、機器人等高端裝備的精密傳動需求，成為工業(yè)母機"精準之芯"的核心支撐。
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